恒进感应研发的特大型轴承全自动龙门式淬火机床，主要用于加工特大直径回转支承，用于风电装备、工程机械等行业。 （受访单位供图）

　　东科克诺尔商用车制动系统有限公司新工厂，技术人员在生产线上忙碌作业。 （湖北日报全媒记者 田悦 通讯员 徐春晓 摄）

　　今年8月，2022年第四批国家级专精特新“小巨人”企业名单公布，恒进感应科技（十堰）股份有限公司、东科克诺尔商用车制动技术有限公司、东风（十堰）林泓汽车配套件有限公司等6家十堰企业上榜。至此，十堰市国家级专精特新“小巨人”企业达21家。这些“小巨人”企业有何独门秘籍？在构建新发展格局中发挥着什么作用？湖北日报全媒记者选取其中3家企业踏访。

　　在恒进感应科技（十堰）股份有限公司，淬火流程是自动恒温控制，十分平稳。该企业的轮毂轴承全自动淬火机床上：金属零件由机械手自动上料、清洗，经上料位检测后进入淬火工位，感应加热到设定温度后，喷出水柱冷却淬火……

　　从开发关键功能部件起步，到中高档数控感应淬火成套设备制造，恒进感应专注热处理20载，壁垒，打破进口设备垄断，成长为我省支柱产业细分领域隐形冠军示范企业、省专精特新“小巨人”企业。今年7月5日，恒进感应在北交所上市；上月底，入选工信部第四批国家专精特新“小巨人”名单。

　　热处理，是装备制造行业四大基础工艺之一，有退火、正火、淬火和回火之分。因加热温度不同，产品强度、硬度、韧性、耐腐蚀等性能也不一样。控制加热的关键功能部件之一，即感应加热电源。

　　周祥成，今年57岁，1989年从湖北汽车工业学院毕业后，进入二汽一家零部件厂工作。上世纪90年代末，周祥成发现，进口感应淬火设备已普遍采用固态IGBT晶体管感应加热电源，国内产品采用的还是传统可控硅电源。

　　“技术的差距，意味着有进步空间和市场前景。”周祥成说，2002年，他带着万美华等5人团队，成立恒进感应，研发节能效果更好、稳定性更高的固态IGBT晶体管感应加热电源。

　　周祥成介绍，当时IGBT模块一个得5000多元，一个逆变单元得4个模块，一个小细节未处理好，按键按下去就“冒烟了”，2万块就没了，“当时资金有限，心里烧得发慌。”

　　如何让客户选择他们的自家产品？恒进感应总经理万美华介绍，最开始是一家家上门，产品免费给客户体验用半年；虽然这样，仍有客户不给机会，“觉得放在那里占地儿”。

　　2004年，国内一家外资企业购买的德国淬火设备，使用中发生故障，在国内寻遍工程师去改造，周祥成毅然揭榜，并成功解决难题。此后，该外企逐渐开始在小范围内试用恒进的电源、变压器等产品。目前，该企业使用恒进成套电源设备100多台。

　　随着客户拓展，周祥成发现两个现象：客户的其他产品衔接不到位，造成恒进公司的关键功能部件售后成本增加；国外企业从不卖通用零部件，只卖成套专用定制机床，一套进口感应淬火成套设备动辄上千万元。

　　2005年，周祥成主动舍弃锻造透热、熔炼等利润低、同质化的产品，进军数控淬火机床研发。这在当时是一件“很奢侈”的事情，“国内还停留在电控车床阶段，没人意识到数控将给淬火带来什么。”

　　随后，公司研发团队用一年多时间，凭借在固态IGBT晶体管感应电源方面的技术积累，研制出龙门式整齿感应淬火机床，打破进口设备在该技术领域的长期垄断，实现了从关键功能部件供应转向定制化感应淬火成套设备制造。

　　国产成套设备的市场前景广阔。如今，恒进感应已成为罗特艾德、新强联、三一集团、天马集团等知名大型企业的感应热处理设备供应商。

　　公开数据显示，2020年，恒进感应数控淬火机床成套设备营业收入在国内同行业排名第一。在风电装备等领域，以恒进感应为首的国产设备已占据优势位置，可与外资同行“一较高下”。2021年，恒进感应出售数控淬火机床66套，营业收入1.4亿元。

　　“只有将核心技术和关键功能部件掌握在自己手里，才能解决被国外卡脖子问题。”周祥成说，公司产品就因为技术过硬、质量稳定可靠，受到风电装备（轴承）、工程机械、汽车制造等领域的客户认可。

　　以关键功能部件淬火变压器为例，买一个德国产品得15元至20万元，而恒进感应推出的替代产品，价格5万元。

　　目前，恒进感应已攻克感应加热电源、变压器、感应器、循环冷却系统等多个关键功能部件技术，自主研制的龙门式整齿感应淬火机床等12种产品达国内先进水平，实现核心技术自主可控。特别是该公司生产的无软带淬火设备，在国际上仅有3家企业有能力生产。截至去年底，该公司拥有专利104项，其中发明专利9项、实用新型专利75项。

　　周祥成介绍，当下感应淬火机床普遍朝柔性化、自动化、智能化控制方向发展，恒进感应的思路是“在技术上走生产一代、储备一代、研发一代的策略”，努力成为中国感应热处理旗舰企业。

　　暴晒、雨淋、沙尘……9月24日，位于十堰市工业新区的东风（十堰）林泓汽车配套件有限公司实验室，一片汽车后视镜经历重重模拟场景的考验，得出技术参数，为研发数据支撑。

　　“50多台套实验、检测设备，最贵的是一台三坐标检测仪，40多万元。”质量工程师赵汝蒙考察过上海一家国内知名汽车后视镜制造企业，他说，“对方的实验室规模只有林泓的一半”。

　　走进振动实验室，几套客车后视镜正在封闭的振动仪内接受检测。“连续振足800小时。”赵汝蒙介绍，振动实验将模拟出发动机的振动环境，然后检测在该环境下后视镜组件的振动频率和幅度及稳固性；检测项目包括盐水浸泡、90℃温度下材料膨胀、零下40℃自动除霜、暴雨下的清晰度等，“新品定型前，都要在这10多种‘酷刑’下走一遍，直到达标。”

　　“没有技术含量，后视镜就是一面镜子；运用新技术，后视镜能变成聪明的鹰眼。”综合部部长魏强介绍，东风林泓前身为东风汽车公司基建材料处，2010年改制，最初生产传统后视镜，近年来持续加大研发力度，不断研发新品——

　　2014年，一家主机厂要求开发整体式后视镜，当时，这项技术掌握在国外厂商手中，东风林泓在一周内自主研发成功；

　　2017年，东风林泓成立院士专家工作站，研发摄像监视一体化的流媒体后视镜，应用于东风商用车部分车型，让智能“电子眼”取代传统汽车“招风耳”。

　　“用户要求越来越高，要与车型匹配，要减少风阻、抖动，要增加功能。没有研发，在市场上寸步难行。”魏强说，该公司每年研发投入近千万元，团队近70人，已获得6项发明专利、32项实用专利。与之对应，东风林泓已从最初只给东风汽车配套，发展目前与40多家整车厂合作；从最初只给商用车配套，到目前产品覆盖重、中、轻型商用车及乘用车。2015年以来，公司产值每年保持20%以上的增长速度，2021年超2亿元。

　　今年8月，东风林泓入选2022年第四批国家级专精特新“小巨人”企业。公司正加紧与湖北工业大学技术团队合作，研发具有感应拍摄、传导、成像功能的可视化汽车后视系统。“未来，汽车后视镜将是多个摄像头组合的‘鹰眼’，体积比现在小数倍，却可以看得更清、更远，甚至可以自动追踪成像。”魏强说。

　　接到信号，空压机生产线线长徐魏来到控制电脑前，鼠标轻点屏幕，选中齿轮编号和数量。2分钟后，载着齿轮的AGV小车缓缓驶向生产线日，湖北日报全媒记者来到位于十堰市工业新区的东科克诺尔商用车制动技术有限公司新工厂。今年8月，该公司入围2022年第四批国家级专精特新“小巨人”企业。

　　东科克诺尔由东风电子科技股份有限公司与克诺尔亚太区（控股）有限公司共同出资组建，主营商用车制动及转向系统相关零部件的研发、制造及销售。2019年，东科克诺尔启动新工厂建设，一期用地58亩，总投资3亿元，建筑面积2.48万平方米，于2021年10月投产。

　　“智慧化是最大特点。”工程师韦巍介绍，新工厂的智能物流系统联通全部生产线，通过数据中心，每条生产线的日生产计划、异常信息、生产进度等，都实时传递给移动终端，“一线员工可以通过线上屏幕，在第一时间将异常点发送给工程师，工程师也会立刻来到现场组织调度，解决问题，不仅提升了生产效率、降低了劳动强度，也尽可能地减少了资源浪费。”

　　与此同时，新工厂搭建智能化能源管理平台，通过能源采集终端，实时在线块电表、水表以及压缩空气动力表，实现能源精益管控。目前，新工厂的节水率、节电率分别达到49%和29%。“能源管理平台还在升级，我们将把能源管控落实到每个岗位，实现全员参与能源自主管控。”动力技术工程师冯志林说。

　　目前，东科克诺尔新工厂具备年产100万套生产能力，为东风商用车、广汽日野、北汽福田、陕西重汽等知名主机厂配套，产品在国内市场的占有率达26%，去年实现营收12亿元。