近日，在金马工业集团精锻车间，国产机器人锻造自动化生产线有序运转。经过钢材锯切、坯料加热、镦粗、预锻、终锻、在线检测等环节，一个个火红的锻件顺次下线。

　　“可别小看这些体型庞大的‘铁家伙’，它是公司自主研发的国内第一条国产机器人全流程锻造生产线，被列入山东省重点研发计划项目，不仅自动化程度高，经济和环保效益不容小觑。”金马工业集团设备动力部部长陈为升自豪地说。

　　据陈为升介绍，该自动化生产线将传统锻造工艺的三道工序进行了“三合一”改进，采用国产机器人，降低了工人的劳动强度；结合在线测量装置，实现了锻件在高温下自动检测。不仅如此，合格的锻件被机器人直接放置到余热正火线上热处理，减少锻件再加热时的耗电量，1吨产品节省电量约500千瓦时；锻造过程中使用环保型脱模剂，避免了环境污染。

　　坚持绿色发展，方能行稳致远。近年来，金马工业集团精益求精，专注于设备更新和工艺革新，以及新能源领域的探索，蹚出一条适合自身发展的绿色低碳高质量发展之路。

　　集团先后斩获国家制造业单项冠军、全国质量标杆、国家专精特新“小巨人”等国字号荣誉，前不久，凭借节能减排方面的突出成果一举斩获国家级绿色工厂殊荣。

　　在国内缺乏相关行业高端技术和经验参考的情况下，金马工业集团专注于绿色装备的提升和绿色工艺的探索，先后创新建起10余条机器人精密锻造和机械加工自动化生产线。

　　这是国内第一条全自动空心轴头挤压全流程自动化生产线，相较于传统的先加工成实心轴再人工打孔工艺，可节约钢材原料40%；在生产过程中，两道工序共用一个动力系统，设备运行功率从2000千瓦时降到900千瓦时。

　　这是高压共轨生产线，公司与山东大学针对高压共轨技术中需要的基础性材料———非调质钢及其锻造热处理技术展开科研合作，建立了成套的高压共轨关键零部件技术解决方案，申请了22项专利。配备高压共轨系统的柴油发动机碳排放可减少20%左右，整体性能也有很大提高。

　　据陈为升介绍，锻造线是公司的耗能大户，占生产全过程能耗的70%。近年来，公司对中频感应加热炉进行了升级改造，现在每生产1吨产品可节省电量约100千瓦时。

　　公司新上的高效变频节能型空压机，节省电量近25%。“将来我们考虑用超导电机，用电量能节省30%—50%。”陈为升说。

　　近年来，金马工业集团每年用在设备更新、工艺革新上的投资都超亿元，单位产品综合能耗、单位产品碳排放量较改造前均下降约7%。

　　实现度绿色发展，金马工业集团不断优化产业发展布局，在以汽车零部件为主导产业发展的同时，阔步向新能源及新材料产业领域进军。

　　“我们公司建成了20兆瓦的光伏发电项目，年发电量2400万千瓦时以上，85%用于我们公司的车间生产和日常照明；富余的15%电量上网，还能为企业创造一部分经济效益。”陈为升说。

　　公司新建的新能源风电整机生产基地，实现风力发电装备的自主研发，在开拓国内市场的同时，其产品已顺利走出国门。

　　未来，金马工业集团还计划进行永磁直驱发电机的研发制造和智能微电网系统储能研究，以及汽车、轨道交通、航空等新材料的研发、制造与销售。（胡颖 惠雪烨）（完）