对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序，为了让轴承套圈更好的进行加工，根据了解，分析有关轴承套圈这两种工序方法的一些特点，希望对大家在进行轴承套圈加工时有所帮助。

　　（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。

　　（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。

　　但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。

　　（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。

　　（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

　　（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。

　　但“分散工序工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物和能源的消耗。

　　[在轴承工件加工中，车削加工大约要占其中的三分之一左右。内外套圈各个表面都要进行车削加工，经过车削加工后的轴承套圈不仅要达到成形的要求，而且还要为以后的加工创造条件，车削加工质量的好坏直接影响着磨削加工的质量、效率和成品的经济效益。

　　（工序Ⅰ)车外内径、一个端面→(工序Ⅱ)车外径、另一端面→(工序Ⅲ)车两端面内外倒角→(工序Ⅳ)车外沟。

　　（工序Ⅰ)车内径、一个端面→(工序Ⅱ)车内外径、另一端面→(工序Ⅲ)车两端面内外倒角→(工序Ⅳ)车内沟。

　　在车削加工过程中，由于各种因素的影响而使加工出来的工件达不到工艺规定的技术要求，往往造成次品和废品。主要类型和产生原因分析如下。

　　④锻件毛坯的加工余量大。尺寸散差大，留给车加工的余量大小不均。材料硬度不均，也使车削后的套圈的尺寸大小不统一。锻件给车加工的余量过大，使车加工难度大，刀具损坏严重，加工余量过小，使车加工后表面露黑皮，造成废品。

　　②安装或校正夹具不当也容易产生形状及位置超差或变形。如:夹具安装松动或车外圆时内夹气压夹具定位不正，没有及时校正或弹簧夹头的涨力不够而夹不紧工件。车内孔时，动力夹盘配置的调心夹爪没有及时更换使夹紧力不均匀，夹紧块定位基准不及时校正。

　　①机床主轴径向摆动大，与弹簧夹头的同轴度不好，夹具安装不正，与主轴不同轴，夹盘或夹具振动或夹持工件不当，夹爪或工件上有脏物，夹持表面几何形状偏差过大。

　　③在多刀半自动车床上分粗、精两次加工孔径时，若粗车的切削深度过小而未将黑皮全部切掉或切削深度不够，精车中就会出现黑皮，使此处容易出现壁厚差较大。

　　⑤夹持工件不牢固或因工件定位面有毛刺、凹陷等，当刀具刚切入工件时，工件就因受力而移动，套圈的夹持长度过小，夹持面小，套圈被夹持的长度一般为总宽度的1/3以上，若少于1/3，在多刀半自动车床加工时，往往一吃刀就会将套圈顶歪，在车削时容易撞坏车刀。

　　③刀具材料的选用不当，刃磨不好，刃口形状、角度不正确，刃面不光滑平整，甚至刀口有缺陷，产生划伤和振纹。吃刀过深，切削力过大而振动大或闷车，倒角刀刃磨不当，操作失误，磨钝后又未及时更换而出现锐角毛刺、毛边和表面缺陷等。

　　④刀具排屑差，切屑缠绕工件、刀具及夹盘，冷却液浇注不好或浇不进去，不仅影响表面质量，严重者将造成烧伤。

　　⑤材料的切削加工性不好，软硬不均，引起振动和刀具的磨损而产生积屑瘤、粘刀、啃刀和打刀现象而划伤工件已加工表面。

　　⑧切削过程中，夹紧力过小或夹具松动，损伤夹持面;刀具快进接触工件时，发生相撞或切削力过大而闷车，造成吃刀、啃刀、崩料而报废。

　　总之，在车削加工过程中，由于以上各种因素的影响而使加工出来的套圈达不到工艺规定的各项技术要求，可以通过对各种质量问题的分析，找出产生废品的原因、类型，并且有针对性地采取改进措施，改进操作方法和加工工艺，以达到优质高产、提高劳动生产率和经济效益的目的。

　　退火又称焖火，代号Th，是将钢件加热到Ac1或Ac3以上（30~50℃），保温一段时间，然后再缓慢的冷却（一般用炉冷）。

　　正火又称明火，代号Z，是将钢件加热到Ac3或Acm以上（30~50℃），保温一段时间，然后在空气中冷却，冷却速度比退火稍快。

　　轴承退火与正火的主要区别是：正火是完全退火的一种或特例，二者仅是冷却速度不同，通常退火是随炉冷而正火是在空气中冷却，正火既适用于亚共析钢也适用于过共板钢，对于共析钢，正火一般用于消除网状碳化物；对于亚共析钢，正火的目的与退火基本相同，主要是细化晶粒，消除组织中的缺陷，但正火组织中珠光体片较退火者细，且亚共析钢中珠光数量多铁素体数量少，因此，经正火后钢的硬度、强度均较退火的高，由此可知，在生产实践中，钢中有网状渗碳体的材料需先经正火消除后方可使用其他工艺，而对热处理后有性能要求的材料，则据要求的不同及钢种不同选择退火工艺，如：要求热处理后有一定的强度、硬度，可选择正火工艺；要求有一定的塑性，尽量降低强度、硬度的则应选择退火工艺。

　　（1）完全退火（俗称退火）主要用于亚共桥钢和合金钢的铸件、锻件及热轧型材，有的也用做焊接结构件，其目的是细化晶粒，改善组织，消除残余应力，降低硬度、提高塑性，改善切削加工性能，完全退火是一种时间很长的退火工艺，为了缩短其退火时间，目前常采用等温火的工艺来取代完全退火工艺，同完全退火比较，等温火的目的与完全退火相同，但它大大缩短了退火时间。

　　（2）球化退火主要用于过共析钢及合金工具钢（如刀具、量具、模具以及轴承等所有钢种）。其目的主要是降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。

　　（4）再结晶退火用来消除冷加工（冷拉、冷冲、冷轧等）产生的加工硬化。目的是消除内应力，提高塑性，改善组织。

　　（5）扩散退火主要用于合金钢，特别是合金钢的铸件和钢锭。目的是利用高温下原子具有较大的扩散能力来减轻或消除钢中化学成分不均匀的现象。