我国作为世界第一汽车制造与销售大国，汽车制造业已成为我国经济不可或缺的支柱产业。汽车齿轮制造与使用量（主机及配件使用）无疑成为世界第一。

　　汽车齿轮作为汽车上关键零件，主要用于传递动力和运动，并通过它们来改变发动机曲轴和主轴齿轮的速比。由于汽车行驶状况随路况随机变化，因而汽车齿轮的工作状况非常复杂，这就要求汽车齿轮具有良好的内质量。

　　汽车齿轮的内在质量主要是指齿轮的显微组织、力学性能等指标满足技术要求，同时其他缺陷必须控制在规定的技术范围之内。

　　汽车齿轮内在质量的优劣是决定齿轮质量的关键，其完全取决于热处理质量，是齿轮实现低噪声、高精度，长寿命的关键因素。

　　汽车齿轮热处理（工艺）包括：一是普通热处理，如退火、正火、淬火、回火、调质；二是表面热处理，其包括表面淬火（如感应淬火、激光淬火等）和化学热处理（如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗等）。

　　调质是将齿轮等零件淬火后进行高温（500~650℃）回火的操作。调质处理常用于含碳量0.3%~0.5%（质量分数）的优质碳素钢或合金钢制造的齿轮。

　　调质可以细化晶粒，并获得均匀、具有一定弥散度、优良力学性能的回火索氏体组织。一般经调质处理后，齿轮硬度可达220~285HBW。调质齿轮的综合性能优于正火。

　　齿轮齿面淬火硬度一般为45~55HRC。表面淬火齿轮承载能力高，并能够承受冲击载荷。通常表面淬火齿轮的毛坯经正火或调质处理，以便使齿轮心部有一定的强度和韧度。

　　表面淬火主要有感应淬火、激光淬火与火焰淬火等。与渗碳淬火相比，表面淬火变形小、成本低、效率高。

　　汽车齿轮表面淬火主要采用感应淬火工艺。由于感应加热速度快，几乎没有氧化、脱碳，齿轮变形很小，还易于实现局部加热及自动化生产，热处理成本低。因此，在现代化汽车行业中得到广泛应用。

　　渗碳淬火是先将齿轮等零件放入渗碳介质中，在880~950℃下加热、保温，使齿轮表面增碳，然后进行淬火。

　　汽车齿轮常用气体渗碳工艺。渗碳淬火、回火后齿轮表面硬度一般在58~63HRC。目前，渗碳淬火已经成为重要汽车齿轮（如差速器齿轮、驱动桥主从动弧齿锥齿轮、变速器齿轮等）的主导热处理工艺。

　　近几年汽车用自动变速器AIT渗碳齿轮的齿面在工作中的实际温度约达300℃，远高于正常的回火温度（150~200℃）。这种表面的温度将导致硬度降低，引发点蚀的产生。采用碳氮共渗后喷丸硬化可提高疲劳强度。在碳氮共渗时，随着含氮量的增加ΔHV（硬度降）提高，抗回火性能提高，抗回火温度达到300℃。

　　渗氮是向齿轮等零件表面渗入氮原子形成氮化层的化学热处理工艺。渗氮可以提高齿轮表面硬度、耐磨性、疲劳强度及抗蚀能力。渗氮处理温度低，因此齿轮变形小，无需磨削或只需精磨即可。

　　日本在汽车变速器齿轮热处理时采用渗氮工艺，德国Clocker-离子公司将离子渗氮应用于汽车齿轮，均提高了齿轮精度和使用寿命。

　　未来汽车齿轮正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。

　　主要表现在：材料的均匀性，即要求材料具有良好的成分和组织的均匀性；温度场和流体场，即不断改善温度场和各种流体场，如渗碳、渗氮、碳氮共渗的流体场和淬火的液体场的改善，进一步提高齿轮内在质量。

　　齿轮热处理先进装备的研制和发展，如开发更好的炉衬耐热和保温节能材料，尽可能降低炉壁温升，减少炉壁热损耗；废热综合利用，如锻造余热的利用，进行锻造余热正火等，降低齿轮成本。

　　研究开发齿轮的新工艺，这些新工艺少（无）污染、环保，如低压真空渗碳、离子渗氮、双频感应淬火、激光淬火、稀土及BH催渗等技术的发展。

　　智能化是齿轮热处理控制技术发展的必然趋势，计算机、传感器、智能库将构成智能热处理的核心，主要表现在：根据齿轮等零件的材料、技术要求等，系统自动生成工艺；生产过程的完全闭环自动控制；齿轮等零件的热处理质量的预测、预判；系统故障自动诊断与处置；在线的自适应及应急应变能力，如开发了离子渗氮、碳氮共渗所用的氮势传感器和低压渗碳的碳势传感器等。