的要求越来越高，要求模具能够稳定生产出高品质的产品，传统的未做表面处理的模具容易出现拉毛，润滑不够等等问题，这对提高产能和模具使用寿命很不利，这就要求对模具表面进行相应的处理，目前运用在表面处理比较多的有TD,PVD处理，两者对于提高模具表面的硬度，强度，耐磨性，润滑性，提高模具的使用寿命有很大的帮助，我们从以下几个方面来谈谈两者区别。

　　处理的温度及处理后工件的变形量：因为TD处理温度是在1000°C左右，PVD处理的温度是在500°C左右，所以TD处理的工件变形量相较于PVD处理要大。PVD处理变形量小，甚至小的工件是没有变形量（一般控制在0.02MM）。

　　对所需要处理的工件机体材料及前处理的要求：PVD处理相较于TD处理对于工件母材料纯度要求更高，工件如果母材如果不纯直接导致PVD处理失败。需要TD处理的工件一般并不要求前热处理，只是针对模具这块需要进行TD之前的热处理（调质处理），PVD处理之前是一定要对工件进行很正规的热处理（调质处理），这个前期热处理质量的好坏直接影响了PVD处理的效果。

　　两种处理完之后涂层与工件结合度力对比：按照两种处理工艺了解情况，TD属于分子间结合，而PVD处理属于机械结合，换句话说TD涂层与工件的结合力大于PVD处理。TD涂层更加耐用。

　　两种处理适用于零件及失效后能否退膜重做：TD一般适用于料厚大于1.2MM以上且屈服强度大于400的零件模具用，PVD处理一般适用于料厚小于1.2mm的零件使用，TD如果后期失效最多可以退膜重做3次，而PVD失效后是不限次数退膜重做。

　　当然两者 处理还有很多细节的不同包括同一种处理不同厂家处理后效果都是不一样的，我们冲压模具需要表面热处理最多是拉伸成型翻边类的模具，工件材料一般是CR12MOV,SKD11,DC53,D2等。选取哪种方式可以根据车型的生产纲领或本公司内部需求为参考。