继在ENCAP中受勋五星后，东风标致508又于2011年末被CNCAP金榜题名，从而荣膺全球双五星安全认证。秉承标致百年来的造车经验与安全技术心得，508获此殊荣属于情理之中，它的切割效果则追根溯源般为我们展示了其中的奥妙与原理。

　　在东风标致508的安全世界中，不仅用材极为考究，涉及航空与深海领域，“强度”一词更并非由独立环节的抗冲击性来体现，而是一套强度、分散、吸能效果俱佳的安全体系。

　　东风标致508的前防撞梁采用强度与塑性俱佳的铝合金焊接而成，取材飞机机翼常用的7系列铝材，总重量仅3.4Kg，相当于同形状钢材重量的三分之一，更轻、更安全。牵引环焊接在吸能器和横梁内部，再加上右端板的贴合，使其焊接更加牢固，精巧的设计使前保险杠能承受更大的牵引力。吸能器采用挤出工艺，形成封闭截面，结构比普通开放式截面的强度高很多，碰撞时能吸收高达12000焦耳的能量，相当于中速碰撞时需吸收的全部能量。

　　这个微妙的八面体采用了机器人全方位焊接，结构更加牢固，更在碰撞发生时减小前纵梁变形的程度，从而保护乘客的安全，同时避免车辆不受内伤，即使碰撞发生，也只需要更换前保险杠，具有维护成本低、安全可靠的优点。

　　东风标致508的后保险杠横梁采用强度为1000MPa至1200MPa的高强板辊压后点焊而成，与之焊接的冲压件也都是强度在500MPa左右的高强板。吸能盒采用强度为480MPa的高强板，安装板采用强度为480MPa的高强板，牵引环上下加强板采用强度为500MPa的高强板。一系列的高强板使焊接之后的总成件变得更加牢固，一旦发生车辆追尾可以有效吸收碰撞的能量，减少后备箱变形的程度，从而保护乘客的安全，同时避免车辆不受内伤，即使发生碰撞也只需要更换后保险杠，具有维护成本低，安全可靠的优点。

　　车辆的碰撞事故大多数不是标准的正面碰撞，而是正面偏置碰撞。508的发动机舱吸能框架采用梯形结构，在车身前部形成锐角，能够充分抵御侧面的撞击。

　　车门铰链加强板与进口的高强度螺母板焊接，能够有效的固定铰链，在发生侧碰的时候能够保证铰链与车门形成一个整体，防止车门与铰链脱开而伤害车身内部乘员。

　　前车门里外板采用整体式冲压，中部采用四层结构里板、外板、车门防撞杆、车门里板加强筋板，加之一体式的门框，车门防撞杆和车门里板加强筋板都同时采用了1600兆帕超高强度钢，提高了侧碰安全系数。

　　右后车门侧碰撞加强板为DP600高强板，防护H点(髋骨部位);后门水平加强筋板和垂直加强筋板为T型结构，防护肩部和H点，车门里板加强筋板为超高强钢板防护肩部。

　　与前门设计相同，车门铰链加强板与进口的高强度螺母板焊接，能够有效的固定铰链，在发生侧碰的时候能够保证铰链与车门形成一个整体，防止车门与铰链脱开而伤害到车内乘员。后车门里外板采用整体式冲压，中部三层板(里板，外板，车门水平加强筋板)，一体式的门框，配置垂直加强筋板和车门侧碰撞加强板增加了门整体的刚度，在发生碰撞时不容易变形，提高安全性。

　　右后车门外板强度达360兆帕，右后门铰链加强板强度达435兆帕，右后门侧防撞加强板抗拉强度大于600兆帕。

　　508的车身底板采用厚钢板，并大量采用强度超过600Mpa的高强度钢作为加强梁。两者的配合，一方面能够增加碰撞安全性，另一方面也减少了车辆行驶中车身的扭转变形，提高了行驶稳定性。

　　车身底板针对正面碰撞设计了6道加强梁，将撞击向后向侧面分散。加强梁之间没有采用平行设计，而是呈现一定的角度，充分利用了三角形结构的稳定性。

　　此外针对侧面防护，508车身底板设计了5道加强梁。并且采用了高强度副车架设计。特别是矩形贯通式后副车架，是国内强度最大、耐冲击力最强的副车架结构，强有力地保证了乘客的安全。

　　前座椅前横梁与前座椅后横梁一起在地板区域形成6纵5横的网状加强梁结构，提高了整车的平稳性和防侧碰能力。后纵梁和内纵梁在正碰时可以将能量向后侧方向分散，正方向的加强梁没有采用平行设计，而是呈现一定的多角度，充分利用了三角形的稳定性，提高正碰时的抗变形能力。

　　东风标致508顶盖右弧形加强板采用强度大于440兆帕的高强板，型面与侧围间隙小，与顶盖弧形里板形成封闭截面，截面面积足够大，这种结构的强度更高，在发生碰撞时车身的变形更小。

　　右风窗支柱加强版采用1600兆帕高强度钢，独特的热成型工艺，钢板在模具中进行了淬火处理，使其具有超高的强度，其强度是普通钢板的七倍，整车的安全性更好。值得关注的是，508车身侧围和顶盖间采用激光焊接，美观大气，密封防水。带天窗车型除了采用原来的车顶加强梁外，特别设计了加强环，钢板厚度为1.2mm，设计成“双U型”，加之三道封闭加强环的支撑，足以保证车顶的抗撞击强度。

　　标致508在法国曾进行过《乘用车顶部强度》试验，有赖于激光焊接工艺及精密工艺和高强度，508的顶部不仅满足美国标准的静态乘用车顶部强度试验，同时满足欧洲翻滚试验要求。

　　高速碰撞时，不论是正碰、侧碰、追尾或斜向碰撞，508的球笼式立体防撞座舱能最大限度地阻止外力的侵入，使得乘员舱保持最大的生存空间。安全座舱由底部纵向6道纵梁、5道横梁，左右侧各3道加强梁、顶部3道横梁构成。该结构将驾乘人员完整的包含于超强框架以内，能有效的将座舱内人员与外部碰撞隔绝，最大限度的保护乘员安全。508的顶部与A、B、C三个立柱和车身底部加强梁一起，构筑了三道坚不可摧的封闭加强环，确保车辆顶部受压、翻滚时座舱的安全。

　　A、B柱是离乘员最近的关键安全环节，508在此部分采用1600M帕高强度钢，以及强度是普通钢板十倍的四层钢板结构。

　　强度为510兆帕的高强板，中立柱四层板结构形成立体防撞座舱，能最大限度地阻止外力的侵入，极大的提高了整车抗侧碰的能力，有效的保护乘客的安全。

　　强度大于1600兆帕的锰硼钢板，独特的热成型工艺，钢板在模具中进行了淬火处理，使其具有超高的强度，其强度是普通钢板的十倍，整车的安全性更好。

　　东风标致508在车身上关键防撞区域采用了1600Mpa的超高强度钢，确保车身具有更高的安全性能。强度达到1600兆帕的零件能承受的力相当于10个相同形状的普通强度的零件能承受的力，车身在达到超高强度的同时也减轻了重量，减少油耗。生产这种零件时，需在生产过程中对零件进行特殊的900C度高温环境下成型,再快速冷却的强化处理。该热处理工艺成本高，技术含量高，反映了现阶段冲压件生产的最高水平。

　　强度达到1600兆帕的零件能承受的力相当于10个相同形状的普通强度的零件能承受的力。生产这种零件时，需在生产过程中对零件进行特殊的强化处理，成本高，技术含量高，反映了现阶段冲压件生产的最高水平。

　　顶盖激光焊接工序是508独有的生产环节，也是508项目的关键控制性工序。神龙公司是国内主流轿车企业中第一个拥有自主知识产权激光焊接系统的厂家。同时，这套设备还破天荒地同时拥有两项技术专利。

　　一个被称为琴键式仿生压紧工装，说仿生是因为它的形状与蜈蚣相似，有很多臂爪，可以实现顶盖的浮动定位，起到既能压紧，也不会变形的作用。最终提高了车身安全性。第二个称作焊缝侧吹技术，这种技术使得车身的焊线不发黑，表面的质量会有所提高，更为美观讲究。这点充分显示了508的品质所在。此外，顶盖激光焊代表了车身制造领域最高水平的焊接技术，是总成之间的拼焊，空间精度保证技术难度大。使用激光焊技术实现的焊缝强度、密封性、美观性与普通焊接相比都大大提高，是被为数不多的几个厂家所掌握的顶尖车身焊接技术。而且508的顶盖激光焊在速度上也是国内最快的，达到4.2m/min。

　　神龙工厂斥巨资装备的柔性化车身成型工艺。在这道工序上，采用了由8台MOTOMAN机器人同步工作的大型自动化机组。这套机组的优点是：可实现多车型共线、混流生产，柔性化高，质量稳定性好。这组机器人，在生产节拍上可达到每台车身仅用时1分50秒。目前，整个车间共有42台像这样的全自动机器人，分别承担着焊接、滚边等各项任务，大大节省资源。这台劳模型机器人正在用最少的资源，最短的时间，焊出最多高质量的车型。

　　该设备是100%激光在线D焊点检测系统。这项检测系统在行业内是一项非常尖端而领先的技术。目前市场中，鲜有汽车厂家配备如此昂贵的焊点检测系统。顾名思义，焊点检测系统，它是对已经完成车身焊接工序的车辆进行检查，测量焊点是不是都符合质量标准。目前，一些生产厂家为了节约成本，甚至忽略这道对焊点的检测工序。而有些厂家则是以抽检的方式，对线上的某台车辆实施破坏性撕裂，人工检查焊点情况。

　　而508使用的这套设备与它们相比有很大优势。第一是100%测量：每一台焊接完的508车身都还要再次通过这套设备来二次确保焊点的可靠性。第二是准确：通过激光及CCD测量技术，精度等级可达到0.25mm。第三就是检测点多：508全车共有75个测量点和多达224个测量向量。最终，检测系统可根据测量结果自动判别车身几何精度是否合格，如不合格，会自动将车身导出下线从而保证了车身结构和整车装配的精度。所以说，向508这样的激光检测非常难得，所需的投入也极其巨大。但为了保证每台下线车辆的品质和安全性，神龙公司在所不惜。

　　508采用大刹车钳+大尺寸刹车盘，性能优越之余，更能帮助博世最新版本ESP系统充分发挥作用。在6安全气囊配置中，前排正面气囊主要用于在正面碰撞中保护驾驶员和副驾驶的头部和。驾驶员正面气囊布置在方向盘内，体积为45升;副驾驶气囊布置在仪表台副驾驶前方，体积为85升;前排侧面气囊用于在侧面碰撞时保护驾驶员和副驾驶的、腹部和骨盆。侧气囊布置于前排座椅靠背中。气囊体积为17升;前后贯穿帘式侧气囊在侧面碰撞时保护前后排驾乘人员的头部。布置于侧窗上方车内顶棚内，帘式气囊与座椅侧气囊的爆开同步。